اخبار
گزارش تصویری از غرفه شرکت باورس در نمایشگاه صنعت ساختمان 1402
0
مقالات
سمنت بوردها (Cement Board) پس از تکمیل فرآیند گیرش و عمل آوری، حاوی رطوبت اضافی و بیشتری نسبت به محیط می باشند و وقتی در معرض خشک شدن قرار گیرند، به دلیل از دست دادن رطوبت، مشابه دیگر مصالح بتنی مقداری جمع شدگی (انقباض) و تغییر ناچیز در ابعاد خواهند داشت. بنابراین در صورتیکه سمنت بورد به مقدار لازم خشک نشود و یا به عبارت دیگر رطوبت آن به مقدار کافی کاهش نیابد، پس از نصب و بستن پیچها بر روی سازه، با قرارگیری در محیطی با رطوبت کمتر, جریان طبیعی هوا پیرامونش باعث کاهش رطوبت در ورق ها گردیده و لذا دچار جمع شدگی (انقباض) یا تحدب و تقعر خواهد شد. این موضوع باعث بروز تنش داخلی در آن و منجر به گسیختگی سمنت بورد از محل بستن پیچهای لبه و ترک خوردگی از لبه می گردد.به همین علت ضرورت دارد قبل از تحویل به مشتری ، سمنت بورد خشک شود و رطوبت داخلی آن به مقدار کافی کاهش یابد تا از بروز این نقص جلوگیری شود.
- شرکت باورس با توجه به اهمیت این موضوع اقدام به طراحی، ساخت و نصب کوره خشک کن برای عبور محصولات سمنت بورد خویش قبل از تحویل محصول به مشتری نموده تا از بروز مشکلات فوقالذکر پس از نصب، جلوگیری گردد.
مقالات
ورقهای سیمان الیافی از مخلوط سیمان و الیاف تقویت کننده تشکیل می یابد و یکی از نیازهای ساختمانهای مدرن میباشد.- با ورود سیمان به جرگه مصالح ساختمانی علاوه بر مصارف متعددی که دارد، نماهای سیمانی نیز بعنوان پوشش یا روکش دیوارها جایگاه ویژه ای پیدا کرد.
- بتدریج با ابداع ساختمانهای پیش ساخته ، فکر استفاده از ورق سیمان الیافی بیش از پیش تقویت شد زیرا می تواند قبلا در کارخانجات مربوطه تولید شده و بصورت آماده به محل اجرای ساختمان حمل و نصب گردد. با توجه به ضعف سیمان در مقابل نیروهای کششی و خمشی، تقویت آن همواره مد نظر بوده است. در اواخر قرن نوزدهم و اوایل قرن بیستم یک مهندس اطریشی بنام لودویگ هاچک (Ludwig Hatschek) از الیاف آزبست برای تقویت سیمان استفاده کرد و دستگاهی را با اقتباس از صنعت کاغذ سازی ابداع نمود که توسط آن الیاف آزبست بطور منظم در داخل ملات سیمان قرار گرفته و محصول جدیدی با ویژگیهای عالی تولید شد این محصول بنام ورق های صاف آزبست – سیمانی و یا ورقهای آزبست – سیمانی موجدار نام گرفت که در قرن گذشته در تمام کشورها تولید و به مصرف رسیده است.
- از دهه آخر قرن بیستم با توجه به مسائل بهداشتی و زیست محیطی ، ممنوعیت مصرف آزبست در مجامع بین المللی مطرح شد. تولید کنندگان محصولات الیاف – سیمانی تصمیم گرفتند که نسبت به جایگزینی آزبست با سایر مواد یا مصالح تحقیق و اقدام نمایند ، نتیجه تحقیقات بنام تکنولوژی جدید N.T (New Technology) بصورت صنعتی راه اندازی شد و ورقها یا بوردهای سیمان الیافی فاقد آزبست تولید گردید.
مقالات
در شانزدهمین شورايعالي حفاظت محيط زيست مورخ ۱۳۷۸/۶/۳ ضرورت حذف آزبست مصوب گردید و مأموریت حذف آزبست در تولید کارخانجات را به کمیته ای به نام کمیته بر نامه ریزی برای حذف مصرف آزبست سپرد. کمیته مذکور در چهارمین صورتجلسه خویش در تاريخ ۱۳۷۹/۵/۲ مقرر نمود در پایان ۷ سال از تاریخ صورتجلسه، آزبست از توليدات کلیه کارخانجات تولیدی حذف گردد.در تاریخ ۱۳۸۷/۵/۱۵ با توجه به اتمام مهلت تعیین شده توسط کمیته برنامه ریزی حذف آزبست شانزدهمین شورایعالی حفاظت محیط زیست و عدم حذف آزبست در کارخانجات تولیدی در موعد مقرر ، رئيس دفتر رياست جمهور وقت طي نامه ای به رياست وقت سازمان حفاظت محيط زيست ، دستور رئيس جمهور را براي جلوگيري از توقف تولید و کار شركتهاي این صنف تا يافتن جايگزين آزبست را ابلاغ نمود. معاون امور معادن و صنايع معدني وزارت صنايع نیز در همان تاريخ ، دستور رياست جمهوري را به مديركل صنايع غيرفلزي همان وزارتخانه برای ادامه تولید با آزبست ابلاغ کرد.
با توجه به فشارهای سازمان محیط زیست برای اعمال مصوبه شانزدهمین شورايعالي حفاظت محيط زيست، در تاريخ ۱۳۸۹/۸/۱۶ وزير صنايع وقت طي نامه ای به معاون اول رئيس جمهوري درخواست ابلاغ اصلاح مصوبه شورايعالي حفاظت محيط زيست را دادند كه تا معرفي جايگزين مناسب براي آزبست، توليدكنندگان محصولات آزبست سيمان صرفا” از آزبست كريزوتايل (سفيد) استفاده نمايند و به محض معرفي جايگزين مناسب توسط شورايعالي محيط زيست، حداكثر ظرف مدت ۶ ماه نسبت به حذف آزبست اقدام نمايند.
در تاریخ ۱۳۹۰/۳/۱ با توجه به گذشت قریب به ۳ سال از اتمام مهلت شورایعالی حفاظت محیط زیست، سازمان حفاظت محيط زيست طی نامه شماره ۹۰/۹۷۰۳ به مدیران کل حفاظت محیط زیست استانها، دستور جلوگيري از هر گونه واردات و مصرف آزبست را صادر نمود.
در تاریخ ۱۳۹۰/۳/۴ مدير كل دفتر امور صنايع معدني وزارت صنايع نگراني خود از تعطيل شدن كارخانجات را طي نامه ای به معاون وزير صنايع گزارش نمود. وزیر کار وقت در تاریخ ۱۳۹۰/۵/۱۲ طی نامه ای به ریاست جمهور مجدداً درخواست مورخ ۱۳۸۹/۸/۱۶ وزیر صنایع وقت برای ابلاغ مصوبه کمیسیون امور زیر بنایی صنعت و محیط زیست به شماره ۴۴۶۵۵۷ مورخ ۱۳۸۹/۵/۲۴ را تکرار نمودند.
در انتهای این کش و قوس، معاون اول ریاست جمهوری طی نامه ای در تاریخ ۱۳۹۰/۸/۲۲ مصوبه جدید شورایعالی حفاظت محیط زیست (۱۳۹۰/۷/۱۷ ) مبنی بر ممنوعیت به کارگیری هر گونه آزبست در فرآیند تولید محصولات کارخانجات و کارگاههای تولیدی از جمله انواع قطعات خودرو و مصالح ساختمانی را به دستگاههای ذیربط ابلاغ نمود. لازم به ذکر است که در این مصوبه تولید لوله های فشاری و فاضلابی آزبست- سیمان تا تاریخ ۱۳۹۱/۶/۳۱ مشروط به مواردی مجاز و این مهلت غیر قابل تمدید اعلام شد.
در سال ۱۳۹۰ شرکت باورس بر پایه بالغ بر ۲۰ سال سابقه، تجربه و دانش فنی که در این صنعت داشت و با توجه به ضرورت جایگزینی آزبست در صنعت الیاف – سیمان و نیاز صنایع مربوطه، اقدام به اجرای طرح توسعه تولید ورقهای الیاف – سیمان بدون آزبست را در کارخانه لوله بتنی خود نمود.
مقالات
تفاوت دستگاه تولید ورق با روش انتقال مستقیم مواد بر روی نمد با دستگاه تولید با غربال می باشد در چگونگی تشکیل لایه مواد در روی نمد می باشد.غلظت مواد آبکی در این دستگاه بالاتر بوده و محتویات جامد مواد آبکی بیشتر میباشد که مستقیماً بر روی نمد از طریق مکانیزم توزیع کننده دستگاه انتقال می یابد .
مزایا در مقایسه با دستگاه تولید با غربال:
- – دستگاه تولید ساده تر می باشد و سرمایه گذاری کمتری را می طلبد.
- – حجم آب برگشتی از دستگاه تولید کم می باشد و تجهیزات مربوطه در این زمینه نیز کوچکتر و ساده تر می باشند.
- – ماده آبکی میتواند با هرنوع مواد اولیه و الیاف در دسترس شکل گیرد و روش خاصی برای نگهداشتن الیاف و ماتریس بر روی نمد نیاز ندارد، به همین دلیل تولید با این دستگاه پیچیدگی ندارد و به راحتی تولید با آن میسر است.
معایب این دستگاه تولید :
- – توزیع الیاف در جهت طولی و عرضی با نسبت خوب وقابل قبولی انجام نمیشود و قابل قیاس با توزیع مناسب الیاف در جهت طولی و عرضی در دستگاه تولید غربالی نمی باشد.
- – به دلیل تعداد لایه های شکل گیری کمتر، مقاومتهای محصول تولیدی با این دستگاه کمتر از دستگاه تولید غربالی میباشد.
- – ریسک بسیار بالای جدایی لایه های ورق تولیدی به دلیل ضخامت بیشترلایه ها وجود دارد و تحمل شرایط بد جغرافیایی برای محصول تولیدی به مطلوبیت محصول تولیدی با دستگاه تولید غربالی نمی باشد.
- – ظرفیت تولید پایین است و حتی کمتر از دستگاه تولید دو غرباله میباشد .
- – ریسک بالای اختلاف دانسیته در ورق.
مقالات
هدف از آماده سازی سلولز، تولید سلولز با درجة روانی مورد نیاز با هدف بازشدگی الیاف، بدون شکست می باشد. این بدان معنی است که الیاف بعد از انجام این عملیات فقط نازکتر شوند. درجه روانی یا باز شدگی سلولز با روش اندازه گیری C.S.F(Canadian Standard Freeness method) مطابق استاندارد ISO 5267/2 ، با واحد اندازه گیری میلی لیتر (ml) و در روش اندازه گیری(SR (Schopper Riegler method مطابق استاندارد ISO 5267/1 ، با واحد اندازه گیری درجه (°) سنجیده می شود. میزان بازشدگی مورد نیاز، تابع نوع تولید (ورق صاف با کاربری داخل ساختمان، ورق صاف با کاربری خارج ساختمان و ورق موجدار) می باشد.بدون عملیات بازشدگی مناسب ، الیاف سلولز دارای معایب زیر می باشند:
- الف- الیاف بیش از حد مورد نیاز ، برای مصرف در مجاورت سیمان ، زبر و درشت می باشند. در این شرایط استحکام کششی محصول کم بوده و دارای سطح کافی برای قرار گیری متناسب و مورد نیاز در ماتریس سیمان برای ایجاد کشش نهایی مناسب و خوب در ورق سیمان الیافی نخواهد بود.
- ب- الیاف زبر و درشت نمی توانند آب کافی را در دیگ غربال دستگاه تولید با غربال حفظ کنند . روزنه های مش غربال بزرگتر از ابعاد دانه های سیمان ، سیلیس و افزودنیهای مورد نیاز فرآیند می باشند ، لذا الیاف درشت نمی توانند مانع از فرار این مواد از غربال گردند و مقدار زیادی از این مواد از غربال خارج شده و مشکلات قابل توجهی در سیکل آب مصرفی ایجاد می گردد.
- ج- اضافات باقیمانده در سلولز در فرآیند تولید خمیر ، می تواند باعث کاهش کیفیت گردد. به عنوان مثال مقاومت در مقابل یخ زدگی محصول الیاف- سیمان می تواند کاهش یابد، همچنین جدایی ذرات و تکه های سیمان از سطح محصول الیاف –سیمان می تواند اتفاق افتد و مشکلاتی را برای پوشش رنگ محصول ایجاد کند.
فرآیند آماده سازی سلولز خط تولید ایوانیت شرکت باورس با علم به مسایل فوق الذکر دارای تجهیزات ذیل برای فرآوری و آماده سازی سلولز مصرفی می باشد:
۱- مخزن پیمانه آب مجهز به کنترل حجم آب.
۲- سیستم تغذیه سلولز شامل الواتور مجهز به لودسل.
۳- بهمزن سلولز (Pulper) به ظرفیت ۸ مترمکعب و قدرت ۷۵ کیلو وات .
۴- پمپ تخلیه خمیر سلولز از بهمزن سلولز یا پالپر از نوع سانتریفوژ.
۵- مخازن دوگانه سیکل باز کردن یا فیبریله (Refine) کردن الیاف سلولز.
۶- آشغالگیر
۷- پمپ تغذیه ریفاینر (Refiner) از نوع مونو(Mohno) با دبی ثابت.
۸- ریفاینر ۲۵۰ کیلو واتی از نوع دیسکی دوبل جهت باز کردن یا فیبریله کردن الیاف سلولز.
۹- مخازن دوگانه ذخیره سلولز فرآوری شده با بهمزن به ظرفیت ۱۰۰ مترمکعب.
۱۰- پمپ انتقال سلولز فرآوری شده به قسمت مواد سازی.
مقالات
فرآیند گیرش تولید ورقهای سیمان الیافی صاف ( Fiber cement board) به شرح زیر است:۱- گیرش در هوای آزاد :
در سیستم گیرش در هوای آزاد، سخت شدن سیمان و انجام پیوندهای هیدراتاسیون شبیه به دیگر محصولات دارای پایه سیمان در هوای آزاد انجام میشود . بعد از 6 تا 10 ساعت که ورق از تونل حرارتی با دمای 50-60 درجه سانتیگراد و رطوبت نزدیک به 100% عبور کرد و استحکام کافی برای جابجایی پیدا می کند(انجام گیرش اولیه)، محصول از قالب جداسازی شده و برای رسیدن به استحکام نهایی، حداقل ۲۱ روز در مجاورت هوای آزاد مرطوب درون سالن سرپوشیده قرارداده می شود. در محصولات تولیدی به این روش الیاف مصنوعی PVA (پلی وینیل الکل) نقش مسلح کردن سیمان برای تحمل تنش کششی را بعهده دارند.
۲- گیرش در اتوکلاو:
اتوکلاو کردن باعث تغییرات کلی در هیدراتاسیون مواد میگردد ، بعنوان مثال دمای بسیار زیاد باعث تشکیل ساختمان کریستالی مقاوم هیدرات سیلیکات کلسیم میگردد. در حقیقت در سیستم گیرش در هوای آزاد شبه کریستالهای هیدرات سیلیکات شکل می گیرد، اما در درجات حرارت بسیار زیاد اتوکلاو، ساختمان کریستالی تغییرمی کند و کاملاً ساختمان توبرمولیت شکل میگیرد وباعث ارتقاء مشخصات ورق میگردد. در این سیستم سیمان با سیلیس (دارای دانه بندی مشابه سیمان) با نسبت تقریبی 40 درصد سیمان و60 درصد سیلیس مخلوط میگردد. گیرش اولیه مشابه روش توصیفی قبلی درگرمخانه ، اما گیرش نهایی در اتوکلاو و دمای تقریبی 180 درجه سانتیگراد ومحیط اشباع از بخارتحت فشار 12 بار که هیدرات سیلیکات کلسیم شکل میگیرد، انجام می شود. ساختمان کریستالی ایجاد شده، مشخصات فیزیکی خوبی به محصول بخشیده که تحمل تنش کششی را خواهد داشت و بنابراین مصرف الیاف PVA (پلی وینیل الکل) حذف می گردد . محصول تولیدی به این روش بعد از خروج از اتوکلاو و عبور از خشک کن قابل تحویل به مصرف کننده خواهد بود.
مقالات
زیر سازی نصب ورق های صاف ایوانیت:
۱- تیر های چوبی یا فلزی مورد استفاده باید منطبق بر اصول متداول ساختمان سازی باشد.
۲- تیرها باید از مشخصات مکانیکی مورد نیاز برخوردار باشند.
۳- قاب یا چهارچوب نگهدارنده ورق های صاف باید به کف یا سقف متصل شود و نباید برای این اتصال از تکیه و اعمال بار به ورق ها استفاده کرد.
۴- فاصله تیرها برای دیوارهای داخلی و خارجی نباید از ۶۰۰ میلیمتر تجاوز کند.
۵- تیر های زیرسازی ورق باید طوری ساخته شوند که لبه های ورق کاملاً روی آنها مستقر شده و محافظت شود.
۶- عرض تیرهای تکیه گاه ورق ایوانیت نباید از ۳۸ میلیمتر کمتر باشد .
برای نصب کاشی و سرامیک (در سرویسهای بهداشتی) بر روی دیوارهای ساخته شده از ورق صاف ایوانیت ، موارد زیر باید رعایت گردد:
۲- فاصله تیرهای افقی حداکثر ۹۰۰ میلیمتر باشد.
۳- گوشه های داخلی و خارجی و سطوح ورق ها با بتونه آب بندی بتن پوشش داده شود.
۴- قبل از چسباندن کاشی و سرامیک از تمیز بودن سطح ورق و عاری بودن آن از گرد و غبار و روغن مطمئن شوید.
۵- از چسب مناسب کاشی استفاده شود و در هر نوبت یک متر مربع چسبکاری شود.
۵- کاشی را با نیروی کافی روی چسب فشار دهید تا حباب هوا پشت آن باقی نماند.
۶- بین کاشیها حداقل ۲ میلیمتر فاصله برای دوغاب نگهدارید
۷- چسب و دوغاب طبق دستورالعمل سازنده تهیه و بکارگرفته شود.
۸- برای نصب وان و زیر دوشی به جزئیات ارائه شده در زیر مراجعه شود.
روش نصب و تنظیم ورق های صاف ایوانیت در نمای خارجی ساختمان:
۱- توصیه می شود که درز بین ورق ها در روی ستون و تیرهای افقی مشابه باشند یا بعبارت دیگر در یک خط باشند.
۲- عرض سطح تکیه گاه ورق ها روی تیر افقی حداقل ۷۵ میلیمتر باشد تا نصب پیچ در ۲۰ میلیمتری لبه ورق امکانپذیر گردد.
۳- درتیر ریزی افقی برای ورق صاف ۱۰ میلیمتر فاصله تیرهای افقی حداکثر ۸۰۰ میلیمتر و برای ورق صاف ۱۲ میلیمتر فاصله تیرهای افقی حداکثر ۹۰۰ میلیمتر رعایت گردد.
۴- در تیر ریزی عمودی فاصله تیرها حداکثر ۶۰۰ میلیمتر باشد.
مقالات
- ۱- برای نصب ورق های موجدار ایوانیت، موارد زیر برای سازه روی سقف و یا نما کنترل شود:
– درزهای انبساط در سازه اصلی
– فواصل تیر ریزی
– در یک امتداد بودن سطح رویی تیر های افقی (پرلین)
در صورت مشاهده هرگونه مشکلی قبل از ورود به مراحل بعد آن را برطرف کنید.
- 2 – جهت ورق ریزی بر اساس جهت باد و باران در آن منطقه مشخص گردد(مطابق شکل 1).
- ۳- از سمت شروع ورق ریزی ، یک خط از لبه پایین سقف به خط الرأس بالای سقف طوریکه با تیرهای عرضی (پرلین) گونیا شود رسم گردد.
در امتداد خط الرأس از نقطه شروع خط الرأس و لبه پایین سقف اندازه 1097 mm علامت گذاری شود. یک ریسمان که دو نقطه مشخص شده را به هم وصل کند نصب گردد و با تطبیق لبه طولی ورق با ریسمان، ردیف اول ورق از قسمت پایین سقف به سمت بالا نصب شود. برای نصب ردیف بعدی ورق از لبه پایین سقف تا خط الرأس، ریسمان به اندازه 1050 mm جابجا شود. با تطبیق لبه طولی ورق با ریسمان، ردیف دوم ورق از قسمت پایین سقف به سمت بالا نصب شود. برای نصب هر ردیف های بعدی این مرحله تکرار می گردد.
۴- مقدار صحیح همپوشانی طولی ورقها با توجه به شیب سقف در نظر گرفته شود(بین ۲۰۰ تا ۲۵۰ میلیمتر). تثبیت موقعیت ورقها در همپوشانی طولی نسبت به تیر (پرلین) در شکل 2 نشان داده شده است.
- ۵- ورق های ردیف اول از لبه پایینی سقف تا خط الرأس سقف مطابق با ریسمان نصب شده پخش می شوند تا طول دقیق همپوشانی طولی مشخص شود و لبه های ورق مورد نیاز در محلهایی که چهار گوشه روی هم قرار می گیرند به مقدار طولی حداکثر 250 mm برای گوشه دو ورق فارسی بر شود.
جزئیات برش گوشه ها در شکل 3 نشان داده شده است.
- ۶- ورقهای ردیف اول را به ترتیب از پایین به بالا مطابق شکل ۴ با پیچ ثابت کنید.
پیچ های نگهدارنده روی موج 2و 5 بسته می شوند. در مناطقی که شرایط جوی آرام و مناسبی وجود داشته باشد می توان پیچ یا گیره نگهدارنده را فقط روی موج 5 بست.
مقالات
آردواز (Ardoise) واژه ای فرانسوی و در لغت به معنی نوعی سنگ دگرگون ریزدانه (Fine – grained metamorphic rock) می باشد که به شکل لایه ای نازک و ورقه ای با سطح صاف در می آید.آردواز ایوانیت برای آنکه مشخصات آردواز طبیعی را پیدا کند، در هنگام تولید سطح آن تحت فشار 100 تا 150 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع قرار گرفته و فشرده و متراکم می گردد. به همین علت مشخصات مکانیکی و تحمل عوامل جوی آن فوقالعاده بیشتر از ورق صاف شده و خواصی مشابه سنگ طبیعی را پیدا می کند.
آردواز پوششی است سبک ، غیر قابل نفوذ و بسیار زیبا در شیبهای تند که به ویلا و ساختمان نمای فوق العاده زیبا و کلاسیک می بخشد.
آردواز ایوانیت با دقت بسیار خوبی برشکاری و سوراخکاری می شود تا در نصب آن زمان کمتری صرف شود.
مشخصات ، نحوه بسته بندی و لوازم نصب آردواز ایوانیت:
ضخامت: 4 میلیمتر
مقاومت خمشی : 220kg/cm2
تعداد در بسته: 10 عدد
تعداد در پالت: 1020 عدد
تعداد مورد نیاز برای پوشش هر متر مربع : 17عدد
فواصل خرپا یا شاه تیر ها در زیر تیر ریزی: 900 میلیمتر
فواصل تیر ریزی در زیر کوب: 200میلیمتر
ابعاد تیر چوبی زیر کوب: 40×30 میلیمتر
چفت و بست مورد نیاز: 2 عدد میخ گالوانیزه و 1 عدد میخ مخصوص ته پهن (کرامپون)